沈陽齒輪往復運動機構的限制

沈陽齒輪對于模數不大的中小規格齒輪，由于高性能滾齒機的開發，加上刀具材料的改善，滾齒效率有了顯著提高。采用多頭滾刀，在大進給且條件下，可達到的切削速度為90m/s。如用超硬滾刀加工模數3左右的調質鋼齒輪，切削過度可達200m／s.提高插齒效率，要受到插齒機刀具往復運動機構的限制。Z近在開發采用刀具卸載，使用靜壓軸承，增強刀架與立柱剛性等新結構后，效率有明顯提高。

  檢測的斷齒材質成分與標準鋼號的合金元素成分對比，齒面和芯部的洛氏硬度測試結果/HRC，齒輪芯部的洛氏硬度為36HRC左右，齒面的洛氏硬度為56HRC左右，相對于承受重載的大齒輪而言，齒面硬度偏低，應該在60HRC左右。失效原因大齒輪的主要失效形式有2種：斷齒和齒面麻坑。大齒輪齒面產生麻坑的主要原因為齒面硬度偏低以及載荷過大，造成齒輪的接觸強度不足，齒輪在交變接觸應力的作用下，首先在齒面產生極小的顯微裂紋和磨損，稱為麻點，麻點剝落繼續發展，逐漸造成沿節圓的1條淺層剝落帶，剝落進一步擴展，Z終造成齒面較大塊剝落，出現麻坑。大齒輪斷齒的主要原因為載荷過大、齒面產生麻坑以及安裝或加工精度較差（例如軸線偏轉、齒輪間隙不當），造成齒輪遠離聯軸器1端偏載，齒輪的彎曲強度不足，齒輪的嚙合狀況急劇惡化，在齒面萌生微裂紋，并在周期應力作用下，發生疲勞擴展，Z終導致斷齒。

  展成切齒法的原理及利用此原理切齒的專用機床與刀具的相繼出現，使齒輪加工具備較完備的手段后，漸開線齒形更顯示出巨大的優越性。切齒時只要將切齒工具從正常的嚙合位置稍加移動，就能用標準刀具在機床上切出相應的變位齒輪。1908年，瑞士MAAG研究了變位方法并制造出展成加工插齒機，后來，英國BSS、美國AGMA、德國DIN相繼對齒輪變位提出了多種計算方法。